Mediante la auditoria de un sistema de vapor industrial, se evalúan todos los componentes del sistema de generación y distribución del vapor a la planta y el sistema de retorno del condensado. El objetivo de este tipo de auditorías es encontrar las oportunidades de ahorro, uso y administración de la energía y por ende ahorro en los costos operativos, mejor calidad del vapor y mayor productividad.

Hasta hace muy poco tiempo, el estudio detallado de los costes energéticos no era una prioridad para muchas empresas, pero en los últimos años, debido al incremento considerable de los costes energéticos, que en media han subido un 60%, la gestión de los recursos y consumos energéticos es un tema relevante.

En el 99% de los casos, la realización de una auditoria da como resultado un posible ahorro energético tomando una serie de medidas. Esto hace que siempre sea una buena idea realizarlas.

A continuación os damos 7 Indicios de cuando deberíamos realizar auditoria del sistema de vapor:

1. Cuando una planta es sometida a constante ampliaciones en sus redes de vapor.
2. Cuando se instalan nuevas líneas de producción que consumen vapor.
3. Cuando existe evidencia de pérdida de vapor por venteo en el tanque de caldera y otros equipos de recuperación de condensado.
4. Los arranques de planta son muy lentos por exceso de condensado en las líneas de servicio para garantizar la operatividad de los equipos de producción.
5. Se requiere controlar el potencial energético por baja efectividad en el calentamiento de equipos y tanques.
6. Es necesario ahorrar energía térmica y queremos determinar las oportunidades en nuestro sistema.
7. Ha transcurrido más de 6 meses sin inspección térmica.

 

Si vuestra fábrica muestra alguno de los 7 indicios mencionados anteriormente, es muy probable que vuestra instalación de vapor y consumo energético tengan un margen de mejora considerable.

 

No dudéis en poneros en contacto con nosotros para solicitar una auditoria de vuestra instalación de vapor!